CENTRALE DI STERILIZZAZIONE: IL RUOLO CHIAVE DEGLI IMPIANTI
L’articolo vuole illustrare la funzione e le caratteristiche degli impianti meccanici, anche spesso detti impianti HVAC (heating, ventilation and air conditioning), a servizio della centrale di sterilizzazione di una struttura ospedaliera in genere.
Come si evincerà nel proseguo dell’articolo, gli impianti meccanici a servizio di una centrale di sterilizzazione hanno la funzione di contribuire significativamente al controllo della contaminazione interna ed allo stesso tempo garantire adeguate condizioni di comfort microclimatico degli operatori.
La sterilità dell’ambiente è il “fattore chiave” che deve essere garantito in una centrale di sterilizzazione. Tutti gli impianti a servizio della centrale di sterilizzazione devono avere caratteristiche funzionali e realizzative peculiari, evidentemente differenti da quelle di altre aree o reparti ospedalieri.
LA CENTRALE DI STERILIZZAZIONE
La centrale di sterilizzazione ha un ruolo apicale all’interno dei processi operativi di una qualsiasi azienda
sanitaria e ospedaliera. La quasi totalità dello strumentario multiuso utilizzato all’interno degli ambulatori, sale di degenza e sale operatorie viene sterilizzato all’interno delle centrali di sterilizzazioni interni o in centri esterni. Gli utilizzatori finali della centrale sono i pazienti, per i quali deve essere garantita, per ovvie ragioni, la salvaguardia della salute così come per gli operatori ospedalieri (medici, chirurghi, infermieri e tutti coloro che entrano in contatto con gli strumenti) che devono operare in condizioni di sicurezza.
Per garantire la perfetta riuscita del processo sterilizzante, non solo è necessario che i macchinari utilizzati siano a norma e correttamente funzionanti. Difatti è necessario che il processo di sterilizzazione debba avvenire in ambienti la cui pulizia rispetti standard conformi alle norme e leggi vigenti. Il progettista degli impianti meccanici, incaricato della progettazione degli impianti HVAC di una centrale di sterilizzazione, ha l’avvincente compito di garantire il comfort termo igrometrico del personale interno, ma, soprattutto, controllare la concentrazione interna di contaminanti presenti nell’aria.
NORMATIVA VIGENTE IN TEMA DI IMPIANTI MECCANICI A SERVIZIO DELLA CENTRALE DI STERILIZZAZIONE.
All’interno del DPR n°42 del 1997 “Approvazione dell’atto di indirizzo e coordinamento delle regioni e delle provincie autonome di Trento e di Bolzano, in materia di requisiti strutturale, tecnologici e organizzativi minimi per l’esercizio delle attività sanitarie da parte delle strutture pubbliche e private” sono contenuti tutti i requisiti minimi strutturali, impiantistici e tecnologici di ogni attività sanitaria tra cui le centrali di sterilizzazione.
I requisiti minimi generali emanati dal DPR sono applicabili alle diverse tipologie di strutture sanitarie: la centrale di sterilizzazione fa parte delle strutture che erogano prestazioni di assistenza specialistica in regime ambulatoriale, ivi comprese quelle riabilitative, di diagnostica strumentale e di laboratorio, in quanto opera nel settore della diagnostica strumentale e nel settore laboratorio.
Il Servizio di Sterilizzazione deve essere dotato di condizionamento ambientale che assicuri i seguenti valori termoigrometrici interni:
- temperatura interna invernale e estiva: 20-27 °C;
- umidità relativa estiva e invernale: 40-60%;
- ricambi aria esterna /ora: 15 v/h.
È inoltre prevista la seguente dotazione minima impiantistica:
- impianto illuminazione di emergenza;
- impianto di aria compressa
In aggiunta al DPR 42/97, l’ISPESL ha emanato nel 2009 le nuove LINEE GUIDA “Linee guida sull’attività di sterilizzazione quali protezione collettiva da agenti biologici per l’operatore nelle strutture sanitarie”; esse indicano alcune prescrizione in aggiunta a quanto previsto all’interno del decreto:
- Devono essere previsti spazi articolati in zone nettamente separate, una destinata al ricevimento e al lavaggio, una al confezionamento e alla sterilizzazione dei materiali ed una per il deposito e la distribuzione. Il percorso deve essere progressivo dalla zona sporca a quella pulita.
- La dotazione minima è quella del decreto DPR 42/97, in aggiunta le zone devono essere separate e comunicanti solo con appositi filtri/bussole.
- Le zone devono essere adeguatamente climatizzate con caratteristiche tecniche ad “atmosfera controllata”: tali caratteristiche devono fare riferimento alla serie UNI EN ISO 14644.
- Vengono indicati i valori di sterilità minima che devono possedere i singoli ambienti secondo il riferimento standard del EU-GMP.
- Pareti e pavimenti devono utilizzare materiali di facile pulizia e le finestre, prive di cassonetto, non devono essere apribili dall’interno. Le attrezzature devono essere sottoposte a verifica periodica e le procedure devono essere supportate da un manuale di qualità.
ZONE CRITICHE ALL’INTERNO DELLA CENTRALE DI STERILIZZAZIONE
A seguire si esaminano i requisiti richiesti agli impianti meccanici a servizio della centrale sterilizzazione, per le singole aree, giusto riferimento alla norma sopra riportata.
– DEPOSITO MATERIALE SPORCO
Lo strumentario viene ricevuto e raccolto all’interno del deposito del materiale sporco in attesa di essere lavato. Le linee guida ISPESL definiscono questa area come ambiente sporco o potenzialmente contaminante.
Ai fini della progettazione degli impianti meccanici, all’interno del deposito materiale sporco, si richiede che:
- Condizioni microclimatiche: la temperatura deve essere all’interno del range 20/27° C, anche se è consigliato non superare i 25°C.
- l’umidità relativa deve essere compresa tra il 40% e il 60%.
- Numero effettivo di ricambi d’aria ora: il numero di ricambi ora deve essere superiore a 15 volumi d’aria e l’impianto deve fornire un flusso di tipo turbolento.
- Livelli di pressione: il deposito deve essere in pressione negativa rispetto agli altri ambienti interni della sterilizzazione.
-ZONA PER LA STERILIZZAZIONE E IL CONFEZIONAMENTO
Successivamente alle procedure di lavaggio, lo strumentario deve passare all’interno del locale di sterilizzazione dove viene posto all’interno delle autoclavi e poi successivamente sigillato all’interno di confezioni che ne manterranno la sterilità.
La zona sterilizzazione viene definita all’interno delle linee guida ISPESL come ambiente pulito.
Ai fini della progettazione degli impianti meccanici si richiede che :
- Condizioni microclimatiche: la temperatura ambientale deve essere tra i 20 e i 27 °C anche se è consigliabile tenere una temperatura inferiore ai 25°C per il mantenimento degli indici di benessere. L’umidità relativa deve essere tra il 40% e il 60%.
- Numero di ricambi d’aria e filtrazione: il flusso dell’aria deve essere di tipo turbolento e i ricambi di aria superiore a 15 volumi. L’ambiente deve avere una classificazione ISO CLASS 7 in condizioni at rest. L’ultimo stadio di ventilazione deve essere almeno EU 12 (corrisponde ai filtri HEPA 13)
- Livelli di pressione: il locale sterilizzazione è un locale intermedio. Deve essere posto ad almeno 5 Pa in sovrappressione rispetto all’esterno e a 5/10 Pa rispetto agli ambienti adiacenti comprese le bussole.
- Classificazione microbiologica: at rest (condizione non operativa) secondo lo standard EU GMP (good manufacturing practice) deve essere preferibilmente di classe C o eventualmente, in condizione accettabile, di classe D.
-IL DEPOSITO STERILE
Il deposito del materiale sterile è il locale più critico che necessità il maggior livello di pulizia dell’aria e delle strutture. Il materiale che viene stoccato deve mantenere la sua condizione di sterilità nel tempo.
Ai fini della progettazione degli impianti meccanici si richiede, all’interno del deposito sterile, che :
- Condizioni microclimatiche: la temperatura ambientale deve essere tra i 20 e i 27 °C anche se è consigliabile tenere una temperatura inferiore ai 25°C per il mantenimento degli indici di benessere.
- L’umidità relativa deve essere tra il 40% e il 60%.
- Numero di ricambi d’aria: il flusso dell’aria deve essere di tipo turbolento e i ricambi di aria superiore a 15 volumi.
- Filtrazione: L’ultimo stadio di filtrazione deve essere almeno un EU 12, che corrisponde ai filtri HEPA 13
- Livelli di pressione: il locale sterilizzazione è un locale intermedio. Deve essere posto ad almeno 5 Pa in sovrappressione rispetto all’esterno e a 5/10 Pa rispetto agli ambienti adiacenti comprese le bussole. Dovrà avere pressione superiore rispetto al locale di sterilizzazione.
- Classificazione microbiologica e particellare: at rest (condizione non operativa) secondo lo standard EU GMP (good manufacturing practice), deve essere in condizionale di classe C o in condizioni accettabile di classe D. Rispetto al locale sterilizzazione il decreto legge DPR 42/97 impone che il locale deposito pulito sia classificato ISO 7 secondo norma ISO 14644.
CLASSI DI FILTRAZIONE
La normativa di riferimento riguardante i sistemi di filtrazione dell’aria è cambiata nel Luglio del 2018. La nuova norma uni 16469 classifica i filtri per la ventilazione generale rispetto all’efficienza riferita ad una particolare dimensione di particolato.
Per progettare correttamente gli impianti meccanici di una centrale di sterilizzazione è necessario tenere conto che l’efficienza dei filtri da utilizzare è direttamente connessa alla portata di aria trattata e alla concentrazione di particolato dell’aria che viene prodotto in ambiente.
È necessario utilizzare un pre-filtro, di classe G4-G5, direttamente all’ingresso dell’UTA in grado di bloccare il particolato di dimensioni superiori. Un secondo filtro di efficienza superiore, almeno F7 deve essere posto all’uscita dell’UTA.
Il filtro assoluto, almeno di efficienza H13, deve essere installato su ogni diffusore di mandata dell’aria.
È opportuno, tuttavia, porre un secondo filtro ad alta efficienza a protezione dei canali a valle di tutte le sezioni dell’unità di trattamento aria. Tale filtro permette di evitare che possibili contaminanti vadano a depositarsi sulle pareti interne dei canali con conseguente riduzione della salubrità del sistema nella sia complessità.
PARAMETRI DI PROGETTO IMPIANTI HVAC A SERVIZIO DELLA CENTRALE DI STERILIZZAZIONE
I parametri che devono essere tenuti in considerazione per la progettazione degli impianti meccanici di una centrale di sterilizzazione sono i seguenti:
- Le portate dell’aria: le portate di aria immessa ed estratta da ogni singola zona della centrale devono essere quantificate alla luce di quanto previsto all’interno del decreto DPR 42/97 al fine di soddisfare i ricambi di aria necessari al mantenimento della classificazione ISO CLASS per le zone che la prevedono.
Tale quantificazione può essere effettuata solo stimando le sorgenti di contaminante interne di ogni locale, le quali dipendono dal personale presente, dal vestiario che esso indossa, dall’attività che svolge e dai macchinari utilizzati.
Maggiore è la produzione di contaminante particellare e maggiore sarà la portata di aria da trattare a parità di classe di filtrazione dell’aria.
A seguire si riporta grafico ove si riporta l’andamento della richiesta di portata d’aria in funzione sia del numero di operatori che del grado di filtrazione dell’ultimo stadio.
La presenza delle persone induce un maggiore incremento della concentrazione di particelle aerodispesa.
Si nota come all’aumentare del personale impiegato, si assiste ad una richiesta maggiore di portata di aria esterna (sistemi a tutta aria) in considerato che maggiore è la portata maggiore sarà l’effetto della filtrazione e diluizione dell’aria esterna.
Si evince anche cha all’aumentare del grado di filtrazione si assiste ad una riduzione dei volumi d’ara che devono essere trattati (caso sempre di impianto a tutta aria esterna).
Il grafico è stato ottenuto mediante impiego di modelli di calcolo implementati all’interno di applicativi sviluppati direttamente da STT ENGINEERING.
- Condizioni di immissione dell’aria: temperatura e umidità devono essere scelte opportunamente. Dopo aver effettuato il calcolo dei carichi termici estivi ed invernali si può procedere con la scelta del punto di immissione dell’aria. È il punto di immissione dell’aria coincida con uno dei punti della retta ambiente. Ciò deve essere garantito anche ai carichi parziali.
- Efficienza di filtrazione: per garantire che l’aria immessa abbia una concentrazione di contaminanti sufficientemente bassa tale da permettere l’abbattimento della concentrazione interna è necessario utilizzare dei filtri assoluti: filtri con un’efficienza di abbattimento molto alta, superiore al 99%. Utilizzare filtri ad alta efficienza permette sì di catturare il particolato interno, tuttavia introducono perdite di carico non trascurabili che comporteranno l’aumento della richiesta energetica. Si utilizzano comunemente filtri HEPA 13 o filtri HEPA 14, installati su ogni diffusore di mandata aria.
- Livelli di pressione: i locali che devono possedere un livello di sterilità superiore devono operare ad un valore di pressione superiore rispetto a tutti i locali adiacenti meno sterili. In questo modo si evita la formazione flussi di aria che possano portare contaminanti all’interno degli ambienti. Il salto di pressione utilizzato generalmente è dell’ordine dei 10-15 Pa, così come indicato all’interno delle stesse EU-GMP.
UNITA’ DI TRATTAMENTO ARIA A SERVIZIO DELLA CENTRALE DI STERILIZZAZIONE
Il dimensionamento delle unità di trattamento aria (UTA) è fondamentale nel processo di progettazione impianti HVAC in genere. Ancor di più nel caso di progettazione di impianti meccanici a servizio di una centrale di sterilizzazione.
Il primo aspetto da tenere in considerazione è che le UTA devono avere un’affidabilità altissima dal momento che gli impianti di climatizzazione non possono avere blocchi o avere periodi di non funzionamento per avaria.
Per incrementare dunque la ridondanza del sistema, si possono adottare diverse soluzioni. La prima consiste nell’utilizzare una sezione ventilante in cui sono posti in parallelo due ventilatori, uno di riserva all’altro. Tale condizione consente che in caso di fermo forzato di uno dei due ventilatori, sia messo in marica uno di riserva che supplisca all’altro. Ciò ovviamente vale, quanto per la sezione di ripresa dell’aria quanto la sezione di immissione dell’aria.
In merito si precisa che le sezioni di ventilazione hanno una funzione fondamentale che è quella di garantire i gradienti di pressione tra locali caratterizzati da livelli di sterilità differenti. Nel caso in cui si assistesse ad un guasto del sistema di ventilazione, i livelli di pressurizzazione andrebbero ad essere non più garantiti, consentendo il passaggio di aria meno pulita verso ambienti più puliti. Tale scenario andrebbe a minare la sterilità dello strumentatio precedentemente sottoposto a trattamento di sterilizzazione e normalmente custodito in ambienti ad maggior grado di pulizia.
Inoltre, al fine di elevare la ridondanza del sistema, è possibile utilizzare delle batterie di scambio termico che possono essere alimentate sia da fluidi refrigerati che caldi a seconda della necessità. Queste batterie essere dimensionate rispetto alla potenza massima. In questo modo, congeniando una adegata rete di distribuzione, si possono avere due batterie a disposizione: normalmente una per il riscaldamento e una per il raffreddamento/deumidificazione.
All’interno delle UTA si possono utilizzare dei recuperi di calore; tuttavia, non è possibi utilizzare (a parere dello scrivente in calce) i classici recuperatori a flussi incrociati o ancor preggio quelli rotativi. Questi elementi, se da un lato garantiscono un recupero termico, dall’altra parte possono indurre a fenomeni di cross contamination (aria sporca può immettersi nel flusso di mandata, pulita, contaminandola).
Per scongiurare questo problema, si possono impiegare recuperatori indiretti del tipo a “batterie disaccoppiate”, che quindi utilizzano un fluido di scambio intermedio, evitando cross flow. Le batterie disaccoppiate possiedono un’efficienza di recupero inferiore ma allo stesso tempo è un sistema assolutamente affidabile. Recentemente si stanno diffondendo sistemi che impiegano un recuperatore di calore termodinamico, ovvero una pompa di calore acqua/acqua, che utilizza le batterie stesse alternativamente come condensatore ed evaporatore, sia in estate che in inverno.
LA SCELTA DEGLI IMPIANTI MECCANICI HVAC A SERVIZIO DELLA CENTRALE DI STERILIZZAZIONE
Per permettere di raggiungere una classificazione ISO CLASS 7 degli ambienti interni, è necessario che il flusso dell’aria sia a perfetta miscelazione ed in regime turbolento.
Devono essere impiegati dei diffusori che riescano a generare un’alta induzione dell’aria.
In merito, alti rapporti di induzione conseguono in elevati livelli di miscelazione tra aria immessa e aria ambiente. Tale condizione rappresenta generalmente un fattore positivo dato che si va a diluire la concentrazione di contaminanti interni mediante miscelando aria molto pulita con aria ambiente meno pulita. Maggiore è l’effetto di induzione e tale sarà l’effetto della diluizione con riduzione della concentrazione di contaminanti interno.
Tuttavia, un’induzione dell’aria troppo spinta può causare alte velocità in zona occupata che, oltre a ridurre le condizioni di comfort degli occupanti, può promuovere il movimento delle particelle depositate sulle superfici verso il volume interno della centrale di sterilizzazione. Tale fenomeno può causare un effetto negativo andando ad aumentare la presenza di particelle all’interno dell’ambiente sterile.
La velocità dell’aria in zona occupata (1,8 metri di altezza dal pavimento) non deve superare i 0.2 m/s. si precisa che ogni diffusore deve essere dotato di un filtro assoluto, di efficienza almeno HEPA 13. I diffusori che non sono dotati di VAV, dovrebbero essere sempre dotati di dispositivo CAV (constant air volume) al fine di mantenere la portata immessa dal diffusore costante anche al variare del livello di intesamento del filtro stesso.
Inoltre, alla luce del fatto che i diffusori sono equipaggiati all’interno del loro plenum, del filtro, è assolutamente necessario che non vi siano fenomeni di by-pass tra la sezione a monte e a valle del filtro stesso. Per tale ragione deve essere verificato, in fase di montaggio, ma anche in fase operativa, l’adeguata sigillatura ed installazione del telaio del filtro all’interno del plenum dello stesso diffusore.
Considerato che tra la presenza di VAV, CAV, il rischio di formazine rumore sussiste. Pertanto è buona regola, prevedere dei silanziatori acustici a valle di tali componenti.
In merito alla posizione dei terminali aeraulici, si devono prevedere griglie di estrazione dell’aria posizionate sia in prossimità del pavimento che in prossimità del soffitto. Ciò al fine di evitare zone di stagnazione ma al contempo anche consentire di aspirare i contaminanti sia nella parte alta che bassa del voume, in relazione a dove questo si concentra.
Sarebbe opportuno anche opportuno posizionare le griglie nei punti più critici dei locali (es. sopra le porte, sopra le macchine o i banchi di lavoro). Ciò al fine di captare il contaminante proprio nel punto in cui esso si forma o aspirare l’aria eventualmente proveniente da ambiente meno sporchi (questo nel caso di terminali in prossimità delle porte). Una corretta posa dei terminali di diffusione e ripresa dell’aria, contribuisce sensibilmente a migliorare l’efficacia di ventilazione dell’impianto HVAC. In merito l’ausilio delle simulazioni fluidodinamiche CFD rappresenta un valido supporto in fase di progettazione.
Nei locali interni alla centrale di sterilizzazione, ad eccezione della zona spogliatoi e uffici, l’aria di estrazione non può essere ricircolata, secondo quanto previsto all’interno delle Linee guida ISPESL
Per garantire il gradiente di pressione tra i locali adiacenti è necessario utilizzare dei sistemi VAV (variable air voulme). Tali sistemi, in relazione alla differenza di pressione tra locali adiacenti, questa acquisita da appositi trasduttori, consentono di regolare lo sbilanciamo di portata garantendo la sovrappressione (o depressione) di progetto.
Si consiglia di utilizzare un salto di pressione tra locali adiacenti non superiore a 15 Pa per evitare inconvenienti sull’apertura delle porte, mentre gli airlock (bussole) devono essere pressurizzati ad una differenza di 5 Pa.
Il locale a pressione più alta è sicuramente il deposito dei prodotti sterili; in cascata, devono essere pressurizzati, can valori di pressione sempre inferiori, il locale confezionamento fino a quello del locale lavaggio che è in assoluto quello a pressione inferiore.
I locali del deposito sporco devono essere mantenuti in depressione rispetto all’ambiente eterno e quindi anche rispetto agli ambienti sterili della centrale sterilizzazione.
La velocità dell’aria all’interno dei canali non deve essere superiore ai 5 m/s, sia per evitare problemi di rumore, ma soprattutto per evitare che a velocità eccessiva abbia un tempo di attraversamento ridotto attraverso i filtri, inficiandone quindi l’efficienza di filtrazione.
IL RUOLO FONDAMENTALE DEGLI AIR-LOCK IN UNA CENTRALE DI STERILIZZAZIONE
Onde evitare che al momento dell’apertura delle porte, l’aria di un ambiente a contaminazione maggiore (sporco) possa infiltrarsi verso un ambiente a maggiore grado di sterilità (pulito), è necessario prevedere delle bussole di separazione chiamate comunamente, secondo la terminologia anglosassone, come “air-lock”.
Questi volumi costituiscono dei piccoli locali indipendenti, di transito, che si attestano su entrambi gli ambienti serviti; gli airlock devono possedere la medesima classificazione dell’ambiente più pulito ad esso adiacente servito. Gli airlock, necessitano di avere maggiori portate specifiche (volumi/ora) di aria di mandata al fine di ridurre il tempo di Recovery time. Infatti tali ambienti, essendo caratterizzati da un volume molto ridotto, la concentrazione particellare aerodispersa è molto elevata. Superiore a quella di altri ambienti critici ove si conducono operazioni anche con maggiore produzione particellare.
Per mantenere un adeguato salto di pressione, risulta evidente che le porte delle bussole non possono essere mai aperte contemporaneamente, ma esse devono essere gestite in modo che se una di queste risulti aperta mentre l’altra debba necessariamente essere in posizione di chiusura. Per impedire eventi accidentali in cui entrambe le porte siano parte, vengono installati sulle porte delle bussole stesse, dispositivi di interblocco completi di segnalazioni luminose.
Nel caso in cui, l’aria immessa all’interno di un airlock possieda le stesse concentrazione di particolato dell’aria immessa nell’ambiente confinante più sterile, si può garantire che il problema sopra esposto venga meno: un tempo di attesa ridotto tra l’apertura delle due porte permette di abbattere la concentrazione di contaminante in arilock garantendo un alto livello di sterilità anche all’interno del filtro.Tale periodo di tempo è detto “Recovery Time” ed è definito come il tempo necessario affinché la concentrazione di contaminante presente nell’aria si riduca di un fattore 100, o che la concentrazione si riduca al disotto del valore di concentrazione minimo accettabile dalla classe di pulizia dell’ambiente più pulito interposti tra l’airlock.
Queste bussole prendono anche il il nome di Bussole di Isolamento. I layout degli impianti a contaminazione controllata tengono normalmente conto di ciò collegando i vari ambienti per mezzo di bussole dedicate, sia all’ingresso/uscita del personale (PAL – Personnel Air-Lock), sia all’ingresso/uscita dei materiali (MAL – Material Air-Lock).
Per ridurre al minimo il Recovery Time, abitualmente, si preferisce dare un numero superiore di ricambi per ora agli air-lock in modo tale da velocizzare il recupero della classe e, conseguentemente, i flussi di persone e/o materiali che devono transitare tra i locali a diversa classificazione. Le tipologie di air-lock sono due: “BOLLE”, air-lock in sovrappressione e “POZZI”, air-lock in depressione.
Le “BOLLE” sono degli air-lock che hanno un livello di pressione maggiore dei due locali che mettono in contatto in modo tale che la contaminazione sia “respinta” e rimanga nel locale “sporco”, salvaguardando quello con grado di pulizia maggiore.
I “POZZI” sono degli air-lock che hanno un livello di pressione minore dei due locali che mettono in contatto in modo tale che la contaminazione presente nel locale “sporco” non contamini quello “pulito” e che eventuali sostanze pericolose utilizzate nel locale a classificazione più stringente non vengano dispersi negli altri locali adiacenti.
IL VAPORE STERILE A SERVIZIO DELLA CENTRALE DI STERILIZZAZIONE
Molte centrali di sterilizzazione, probabilmente la maggior parte, utilizzano autoclavi alimentate a vapore sterile per eseguire la sterilizzazione del prodotto. Queste sterilizzatrici utilizzano il calore rilasciato dalla condensazione del vapore per eliminare eventuali batteri o agenti microbiologici presenti sugli strumenti.
Le autoclavi non utilizzano vapore tecnologico per eseguire il processo ma bensì vapore sterile. Il vapore sterile si differenzia dal normale vapore per l’acqua di produzione che viene utilizzata e per la tecnologia di produzione del vapore sterile impiegata. Nella fattispecie, l’acqua di alimento deve possedere una bassissima concentrazione di incondensabili al suo interno e deve avere determinati requisiti rispetto alla presenza di ulteriori elementi che possono presentarsi.
Per ottenere vapore sterile è necessario che l’acqua debba essere filtrata. Dopo di che deve passare attraverso un addolcitore, un degasatore e deve essere effettuata l’osmosi inversa. Solo dopo questi passaggi è possibile utilizzarla per produrre vapore sterile all’interno di un generatore di vapore che impiega generalmente, come vettore energetico, vapore tecnologico. Il vapore tecncologico non è mai a a contatto con quello sterile grazie alla separazione fisica dei setti del produttore di vapore (scambiatore vapore tecnologico/acqua sterile).
Lo stesso vapore sterile è impiegato per l’umidificazione delle unità di trattamento dell’aria. Nella fattispecie all’interno delle UTA è sempre presente una sezione di umificazione a lance di vapore sterile per permettere di immettere aria in ambiente ad una determinata umidità relativa tale da consentire il controllo dell’umidità relativa durante il periodo invernale.
Ing. Gaetano Trovato
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